皮革材料の品質管理に関する簡易実務基準
1. 目的
Solamniis は、革素材の入荷検査、生産処理、完成品の検証における全プロセスの品質管理を標準化しています。{0}検査基準を統一し、色の違い、表面の傷、不十分な物性などの一般的な革の欠陥を効果的に管理し、やり直しやスクラップのコストを削減し、革製品の一貫した安定した品質を保証します。
2. 適用範囲
この仕様は本革、PU合成皮革、PVC合成皮革などあらゆる革素材に適用されます。履物、バッグ、皮革衣類、家具、その他の日常的な皮革製品に使用される皮革の品質管理手順をカバーしています。
3. 受入品質管理 (IQC) 基準
3.1 サンプリング規制
検査は産業用 AQL 合格基準に従って実施されます。少量のバッチ配送には完全な全数検査が必要です。-大規模なバッチの材料にはランダム サンプリングが採用されます。-サンプリング時に重大な欠陥が検出されると、バッチ全体が完全に再検査されます。-
3.2 表面外観検査
禁止されている重大な欠陥: 表面の穴、亀裂、カビの斑点、油汚れ、広範囲の傷、コーティングの膨れ、剥離、層間剥離、および明らかなバッチ色の違いは固く禁止されています。{0}}
基本的な外観要件: 同じバッチ内の材料は、一貫した色、木目の質感、および表面の光沢を維持する必要があります。革の表面は平らで滑らかで、しわがなく、端はきれいでバリがなく、-ものでなければなりません。{2}}
3.3 厚さと仕様の管理
各革片に対して多点の厚さテストを実施するものとします。{0}}許容される厚さの公差は ±0.1 mm で、部分的な極薄領域または極厚領域は存在しません。-材料の幅と全体の仕様は、承認された標準サンプルに完全に準拠する必要があります。
3.4 コアの物理的性能要件
染色堅牢度：乾摩擦堅牢度4級以上。湿潤摩擦堅牢度 3 級-4 以上で、色落ちやクロスステインがありません。
機械的特性: 革は、表面の剥離、亀裂、基層の露出がなく、標準的な摩耗、引張、引裂試験に合格する必要があります。
手触り：局所的な硬化や硬さはなく、全体的に均一な柔らかさです。
3.5 安全性と環境保護の要件
皮革素材は刺激臭があってはなりません。ホルムアルデヒド、重金属、および禁止されているアゾ染料の含有量は、国家工業規格および顧客の試験要件を満たさなければなりません。環境的に不適格な材料を保管および生産することは禁止されています。
4.-プロセス品質管理 (IPQC)
4.1 本番前の最初の記事の確認-: 量産前に、検査官と生産スタッフが革のバッチ番号、カラーコード、質感、光沢を確認します。異なるロットの革や品質の異なる素材を混ぜることは禁止されています。
4.2 切断工程検査: 裁断されたすべての革片は完全にチェックされ、端のひび割れ、木目の緩み、表面の傷や損傷などの欠陥のある素材が取り除かれ、欠陥のある半完成品が後続のプロセスに流れ込むのを防ぎます。-
4.3 定期巡回検査: 生産中に2時間ごとに総合的な品質パトロール検査を実施します。プレス、ステッチ、成型工程による革の変形、シワ、色の違い、表面の傷などを重点的にチェックします。
5. 最終および出荷品質管理 (FQC/OQC)
まず、完成した製品の革の表面は、目に見える汚れ、傷、傷、加工跡がなく、きれいで平らでなければなりません。
第二に、単品製品およびバッチ製品は、明らかな色の違いがなく、均一な色と光沢を持たなければなりません。{0}}剥がれ、膨れ、層間剥離、永久変形は認められません。
第三に、出荷前に完全なバッチ品質レビューを実施します。欠陥のない製品を確実に納品するために、重大な欠陥のあるすべての製品は拒否されます。
6. 欠陥の分類と処理規則
6.1 重大な欠陥 (完全なバッチ拒否)
重度の色落ち、広範囲の革の損傷、不適格な物理的特性、過剰な有害物質、バッチによる重大な色の違いなどの場合は、次のような問題が発生します。{0}完全なバッチの拒否、サプライヤーの納品の一時停止、および強制的な品質修正.
6.2 重大な欠陥 (選択的選別)
製品の使用に影響を及ぼさない局所的なわずかな傷、表面の軽微な汚れ、わずかな凹凸は、製品の使用に影響を及ぼさない程度の処理となります。100% 手作業による選別、隔離保管、不良品の廃棄.
6.3 軽微な瑕疵（特別利権制御）
製品の外観やサービス性能に影響を及ぼさない、目立たない小さな傷は、完全な品質記録と厳格な数量管理を備えた、目に見えない隠れた位置にのみ許可されます。{{0}.
7. 継続的な品質向上
入ってくる材料の欠陥、プロセスの異常な問題、顧客の品質に関する苦情について、完全な品質追跡記録を確立します。色差、表面汚れ、剥がれ、耐変色性など、よくある不良問題を定期的にまとめます。品質問題をサプライヤーや生産部門にタイムリーにフィードバックし、検査基準を継続的に最適化し、バッチ不良率を削減し、全体的な製品品質を安定させます。